Hay conferencias que describen el futuro y otras que muestran lo que ya funciona. La que el Dr. Rubén Pérez Mañanes pronunció el jueves 24 de septiembre en la Real Academia Nacional de Farmacia, en la sesión organizada junto a la Fundación José Casares Gil, pertenece a la segunda categoría. El ponente, cirujano ortopédico oncológico en el Hospital General Universitario Gregorio Marañón y subdirector del Instituto de Investigación Sanitaria Gregorio Marañón (IiSGM), explicó el modelo de trabajo implantado en el centro, en el que médicos e ingenieros diseñan juntos soluciones para cada paciente, desde la planificación de la cirugía hasta la fabricación de implantes y guías a medida. ranf
Lo interesante de la historia está en su origen. El laboratorio nació por iniciativa de Pérez-Mañanes y José Antonio Calvo Haro, dos traumatólogos oncológicos que intuyeron el potencial de la impresión 3D de escritorio en un hospital y arrancaron con sus propios recursos. Aquello empezó en 2015 y hoy es otra cosa. En 2021 el hospital formalizó la Unidad de Planificación Avanzada y Manufactura 3D (UPAM3D), con el objetivo de incorporar el diseño digital a la planificación terapéutica, consolidar el trabajo conjunto entre clínicos e ingenieros y avanzar hacia la fabricación dentro del propio hospital de implantes personalizados. Según el propio Pérez-Mañanes, fue el primer centro europeo en obtener acreditación en este ámbito. Impresión 3D en Medicina, aplicaciones en el FabLab del Marañón – Bitfab +2
El terreno donde la tecnología demuestra su valor es la cirugía oncológica de alta complejidad. La unidad es referencia internacional por llevar la ingeniería clínica y la impresión 3D directamente al quirófano, lo que permite intervenciones personalizadas, sobre todo en sarcomas. Un tumor óseo no respeta la anatomía estándar; una prótesis de catálogo tampoco encaja siempre en el hueco que deja su resección. Ahí la fabricación a medida deja de ser una curiosidad para convertirse en una respuesta clínica. El equipo llegó a combinar realidad aumentada con impresión 3D personalizada, y su promotor ha defendido siempre una tecnología de bajo coste, aplicable en hospitales con pocos recursos. consaludconsalud
Para una academia de farmacia, el asunto tiene una lectura que va más allá del quirófano: la regulación. Fabricar un producto sanitario implantable dentro de un hospital público obliga a resolver cuestiones de calidad, trazabilidad y responsabilidad que la industria lleva décadas gestionando. El trabajo de Pérez-Mañanes ha propiciado que el Marañón disponga de comisiones específicas de Impresión 3D Clínica y de Producto Sanitario a Medida, orientadas a garantizar la seguridad y la ética en el uso de prótesis y guías personalizadas. Ese andamiaje institucional es, probablemente, lo más exportable del modelo. consalud
Su reciente nombramiento como subdirector científico del IiSGM, con el encargo de dirigir el área de innovación, sugiere que el hospital quiere que esta forma de trabajar trascienda la traumatología. La pregunta que queda abierta es la de siempre en la innovación sanitaria española: cuánto de este modelo depende de personas concretas y cuánto puede convertirse en estructura replicable en otros centros. consalud
